在原理上，宝马集团的数字化应用采纳了 VR（Virtual Reality，虚拟现实技术）与 AR（Augmented Reality，增强现实技术）相结合的模式。以现在的技术，虚拟图像、或人工创建出来的图像，越来越真实，即使与真实图像放在一起、有时候也难以分辨。在 AR 的应用中，宝马集团预先制作了一系列的图像、放置到程序中作为基础对照图像，该 AR 和 VR 图像可以在终端上特殊的耳机或普通的平板电脑上查看。在宝马集团，这些图像在装配线工人的培训，零部件总成、整车的装配鉴定，以至是开发、装配线工作流程规划或质量控制，甚至是车间流水线设计等许多的应用中、都是强大的工具。
整个系统是建立一个中央数据库，使用特定的应用程序，从而实现了对车间终端系统的一对一式的会话。在所有的实际应用中，程序的界面都采用了“ 傻瓜化 ”的设计，确保使用终端的工作人员，不需要广泛的 IT 专业知识、就已经可以高效地使用这些应用程序。
厂方列举了多个应用例子，在车间内，通过摄像机的实时图像与 CAD 模型图像之间的比较，可以快速、简单地检查零件和车辆的质量；对于整车的装配，程序的开发者与装配专家一起，使用预设的车辆检查结构概念成熟度，比对这些车辆中部件的正确安装位置，例如该系统可以确定翼子板（挡泥板）的尺寸是否正确、排气系统是否安装在正确的位置，或者是否安装了所有必要的零件；借助虚拟现实技术，在建筑、厂房工程、物流和装配方面的规划方面，现在可以与生产人员一起完全评估新的生产车间该如何设计，并在 3D 中测试新的流程。
应用案例中、还包括了对设备的检查。检查一个重达 25 吨的复杂组件，譬如用于生产车身零件的冲压模具，可能需要很多时间。但如果检验是在收货时就可以进行的，那么在进入生产车间之前，就可以确认是否需要退回一个未完全交付的设备/工具。这个过程很简单：位于慕尼黑、宝马集团生产工具和工厂工程部的员工，在三脚架上安装了一个标准的平板电脑，平板电脑的内置摄像头生成工具的图像，然后 AR 应用程序将此图像与所订购工具的 CAD 构造数据重叠，然后根据预设的标准（对应不同的设备、工具，平均每件大约有 50 个标准参数需要校对），例如钻孔的公差和其他清晰的表面特征，工作人员可以即时查看该设备/工具是否已执行了当初的所有生产规范。如果出现微小偏差，则可以在现场对设备/工具进行返工，若是确认合格、则可将工具送至装配区以完成下一步的工作。
此外、在开发方面，应用目标与实际效果之间的比较，相关 CAD 数据的可视化只需几秒钟。多个部件的数据可以根据需要组合、并叠加到平板电脑的摄像头图像上，算法计算出最佳匹配，即各个部件之间的理想位置，并突出重要的设计特征。厂方与弗劳恩霍夫计算机图形学研究所（Fraunhofer Institute for Computer Graphics Research）联合开发了一套应用程序，为开发、量产前提供了重要的参数，让厂方可以判断在新车型在投入批量生产之前，是否需要进行任何调整（无论是在车辆设计或制造过程中）。
题外话：得益于三维扫描和高分辨率拍摄的廉价化，在当年一些科幻电影中的镜头，如今正在逐渐实现。对于内燃机生产企业来说，工资越来越高、人才越来越难得之下，如何高效、低成本地维持竞争力，未来将不得不借助更多的数字化工具。
